Shocklogger

Sie kennen als Abfüller bestimmt das Problem, dass es zu Bruch innerhalb der Anlage kommen kann. Und dann geht das Suchen los und die Fehlerabstellung gestaltet sich äußerst schwierig.

Die Fragen, die sich stellen lauten bspw.:

Sind die Flaschen evtl. nicht stabil genug?
Gibt es auf der Abfüllstrecke Schläge oder ruppige Teilstrecken?
Ist das Design des Glases oder Kartons das Problem?
…

Um hier in der Ursachenforschung und -beseitigung weiterzukommen, haben einige Abfüller und Produzenten angefangen, sogenannte Shocklogger einzusetzen. Diese fahren die Abfüllstrecke als Gefäß mit und zeichnen dabei die Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung auf.

Normalfall: Shocklogger in Dummy-Flasche

So sieht die heutige Praxis aus: Der Hersteller des Dummys fertigt extra für Sie ein exaktes 3D-Modell eines ihrer Gefäße mittels CAD-Zeichnung aus Acryl an.

Haben Sie mehrere Flaschenformen im Einsatz heißt das natürlich auch: Sie brauchen mehrere Dummys.

Okay, aber dann kann ich die gesamte Strecke checken? Klar.
Inklusive Rinser und Füller? Ähh nein. An dieser Stelle der Strecke müsste der Dummy extra vorher rausgenommen werden und nachher wieder reingestellt werden.

Nun gut aber dann hat er wenigstens exakt das gleiche Verhalten wie eine Flasche? Mitnichten. Die Flasche ist hart (kein Wunder – ist ja aus Glas) und wackelt, da sie schwer und unflexibel ist. Dies ist bei Acryl-Dummys nicht der Fall. Auch verändert ein solcher Acryl-Dummy sein Verhalten nicht zwischen den Zuständen ungefüllt und gefüllt, da er ja die ganze Zeit im gleichen Zustand bliebt.

IGR-Lösung: Shocklogger in Original-Flasche

Die Lösung, die das IGR in Zusammenarbeit mit einem namhaften europäischen Produzenten entwickelt hat, nimmt sich genau dieser Schwachpunkte an.

Es handelt sich hierbei um einen Shocklogger, der variabel in ein Original-Gefäß eingesetzt werden kann. Er ist wasserdicht, temperatur- und druckunempfindlich und passt in jede Flasche mit mindestens 19,8 mm Durchmesser. Eine Optimierung auf ca. 15 mm ist derzeit in der Entwicklung. Durch gerade einmal 10 ml Verdrängungsvolumen kann die Flasche damit meist den kompletten Abfüllprozess durchlaufen.

Die Präparation kann vor Ort, oder bereits im Vorfeld beim IGR erfolgen. Nachdem der Shocklogger mehrfach die Linie durchlaufen hat und dabei evtl. visuell festgestellte Schwachpunkte zudem mehrfach zusätzlich getestet wurden, könnte er im Anschluss sogar noch weitere Wochen im Lager verbringen, um dortige Bewegungen aufzuzeichnen.

Die auf unserem Bild gezeigte Abfüllstrecke eines Getränkeproduzenten dient hierbei nur als Symbolfoto – selbstverständlich können alle Gefäße geprüft werden, nicht nur Glas.

Nachdem der Shocklogger an uns zurückgesendet wurde, werten wir ihn für Sie aus.

Wie alle Shocklogger nimmt auch unsere Version Beschleunigungen auf. Beschleunigungen werden in m/s² bzw. in g gemessen. Die Umrechnung dieser Wert in die in der Glasindustrie gebräuchliche Einheit IPS (Inch per Second, eine Geschwindigkeitsangabe) erfolgt durch eine entsprechende Kalibrierung beim IGR, selbstverständlich mit ihren Originalgläsern und Originalfüllgut mittels Pendelschlaggerät.
Alternativ können wir natürlich auch direkt vor Ort eine Vorauswertung und somit direkte Nachprüfung von gewünschten Linienteilen vornehmen.

Die Messfrequenz ist manuell festlegbar, wir empfehlen mindestens etwa 3.200 Hz, also 3.200 Aufzeichnungen pro Sekunde. Unser Logger könnte sogar mit der doppelten Frequenz messen, dies bedeutet allerdings, wie bei jedem Datenlogger, Einbußen in der Kapazität.

Durch die Fixierung des Shockloggers in der Flasche kann im Nachgang sogar ermittelt werden, in welcher Richtung (horizontal oder vertikal) die Belastung erfolgte.

…und selbstverständlich bekommen Sie zum Abschluss einen unabhängigen Prüfbericht, mit dem Sie dann auf Ihre Lieferanten zugehen können, um so das Problem lösen zu können. Kein Auf-den-anderen-schieben mehr.

Der Bezug eines Shockloggers kann über das IGR erfolgen, hier bieten wir verschiedene Ausbaustufen an, von dem oben erwähnten Full-Service mit Shocklogger-Topmodell und Auswertung bis hin zu einfachen Loggern für die Kontrolle von Shocks, Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Druck beim Versand einer Palette.

Mehr Infos? Gerne – sprechen Sie uns an!